ระบบ as/rs

 ระบบการจัดเก็บและเรียกคืนวัสดุอัตโนมัติ (Automated Storage/Retrieval System เรียกโดยย่อว่า AS/RS)  คือ  การทำงานของระบบการจัดเก็บในคลังสินค้าหรือโกดังที่มีการควบคุมด้วยระบบการจัดเก็บวัสดุ การรับวัสดุ รวมทั้งการเคลื่อนที่ของอุปกรณ์ขนถ่าย ที่ทำงานร่วมกับโรงงานและคลังสินค้า ซึ่งสามารถออกแบบการใช้งานให้เหมาะสมกับการทำงานลักษณะต่างๆได้โดยทั่วไปแล้วปัจจัยที่มีผลต่อความสามารถในการจัดเก็บและเรียกใช้ของอุปกรณ์แบบ AS/RS จะพิจารณาจากลักษณะโครงสร้างของหิ้งที่ใช้จัดเก็บ ความเร็วในการเคลื่อนของอุปกรณ์ AS/RS ทั้งในแนวดิ่งและแนว
ราบ

\

ระบบ AS/RS แบ่งออกเป็นแบบต่างๆดังนี้

1.  UnitLoadAS/RS
   
   

2.MiniloadAS/RS 

3.Man-on-BoardAS/RS หรือ ManaboardAS/RS

4.AutomatedItemRetrievalSystem

5.Deep-Lane AS/RS

อุปกรณ์พิเศษของระบบ AS/RS

1.รถเคลื่อนย้ายช่องทางขนส่งวัสดุ (Aisle Transfer Car)

2.อุปกรณ์ตรวจสอบถังบรรจุวัสดุว่างเปล่า/เต็ม

3.สถานีวัดขนาดโหลด (Sizing Station)

4.สถานีบ่งชี้โหลด (Load Identification Station)

การประยุกต์ใช้ระบบ AS/RS

1. จัดเก็บและเรียกคืน Unit Load
2. หยิบวัสดุตามสั่ง (Order picking)
3. ระบบจัดเก็บวัสดุระหว่างกระบวนการ  

การจัดเก็บวัสดุระหว่างกระบวนการ

1.ใช้เก็บชุดของชิ้นงานประกอบ

2.สนับสนุนการผลิตแบบ JIT

3.ใช้เป็นบัฟเฟอร์สำหรับจัดเก็บวัสดุ

4.สามารถใช้งานร่วมกันกับระบบบ่งชี้ชิ้นงานแบบอัตโนมัติ

5.ทำให้เกิดการควบคุมและการติดตามวัสดุอย่างมีประสิทธิภาพ

6.สนับสนุนการเกิดการทำงานอัตโนมติทั้งโรงงาน

ประโยชน์ที่จะได้รับ

1. ลดพื้นที่ในการจัดเก็บสินค้า
2. ลดพื้นที่ในการขนถ่ายสินค้า
3. เพิ่มปริมาณการจัดเก็บสินค้า
4. เพิ่มประสิทธิภาพในการเบิกจ่ายสินค้า
5. ทำงานรวดเร็วแม่นยำ                                                                                                                                                    

 JIT ระบบทันเวลาพอดี ย่อมาจากคำว่า Just-in-time ในภาษาอังกฤษ ซึ่งเป็นระบบการส่งมอบ วัตถุดิบ สินค้า หรือบริการ มาถึงผู้ใช้ในเวลาที่ต้องการ และจำนวนที่ต้องการใช้เท่านั้น ระบบทันเวลาพอดี อาจเรียกได้หลายชื่อ เช่น ระบบสินค้าคงคลังเท่ากับศูนย์ (Zero Inventory) หรือ ระบบการผลิตที่ไม่มีสินค้าคงคลัง (Stockless Production) หรือ ระบบสั่งวัสดุเมื่อต้องการ (Material as needed) โดยส่วนใหญ่ใช้ในกระบวนการผลิต เช่น โรงงานผลิตรถยนต์                                               

        คุณสมบัติของ JIT

• ช่วยลดสินค้าคงคลัง ทำให้ลดขนาดพื้นที่ในการเก็บ
• สามารถกำหนดเวลาในการรับของได้
• ลดค่าใช้จ่ายในการเก็บสินค้าคงคลัง การหยิบ การยกขน
• ลดเวลาในการจัดเรียง การจัดเก็บสินค้า

 

ลักษณะของระบบ JIT

• การไหลของวัสดุ เป็นแบบดึง (ภาษาอังกฤษ:Pull Method) หมายถึง การผลิตสินค้าเมื่อมีความต้องการ ทำให้มีจำนวนสินค้าคงคลังต่ำ เหมาะกับการผลิตที่มีลักษณะสินค้าเหมือนๆกัน เนื่องจากสามารถควบคุมสินค้าคงคลังได้ง่าย
• สั่งซื้อวัสดุจำนวนน้อยในแต่ละครั้ง (ภาษาอังกฤษ:Small Lot Size Ordering) หมายถึง การกำหนดการสั่งซื้อเท่ากับปริมาณที่จะใช้ในการผลิต ทำให้มีสินค้าคงคลังต่ำ แต่ก็มีข้อเสียเช่น หากเป็นการผลิตที่ไม่ใช้วัสดุนั้นเป็oประจำจะทำให้การสั่งซื้อมีปริมาณน้อย เป็นการสั่งซื้อย่อย ย่อมมีต้นทุนค่าขนส่งเพิ่มในวัสดุนั้น หากเป็นการผลิตที่ต้องมีการปรับตั้งเครื่องจักรบ่อยๆครั้ง ก็อาจทำให้เสียเวลามากขึ้น เป็นต้น
• การผลิตแบบอัตโนมัติ (ภาษาอังกฤษ:Automated Production) การผลิตแบบอัตโนมัติมีความสัมพันธ์กับการจัดส่งแบบทันเวลาพอดีอย่างยิ่ง เพราะเป็นการสนับสนุนการทำงานซึ่งกันและกัน ดังนั้นการกำหนดแผนงาน เวลา ปริมาณการใช้วัสดุต้องสัมพันธ์กัน
• การทำงานคงที่ (ภาษาอังกฤษ:Workstation Stability) การวางแผนการทำงานที่ดี ทำให้จุดการทำงานหรือสถานีการทำงานได้รับงานในลักษณะคงที่ในแต่ละวัน เพื่อให้การทำงานเป็นไปอย่างราบรื่น
• มีความสัมพันธ์กับผู้จัดส่งที่ดี (ภาษาอังกฤษ:Good Relation) โดยส่วนใหญ่การจัดส่งแบบทันเวลาพอดี มักไม่เปลี่ยนตัวคู่ค้า หรือผู้จัดส่งบ่อยๆ เพื่อให้การจัดส่งเป็นไปอย่างราบรื่น และไว้ใจได้

Pues aqui estamos hasta este dia, yo no se como se lee esto.

สายพานลำเลียงและรถagv

สายพานลำเลียง

            ระบบสายพานลำเลียง คือ เครื่องจักรที่ใช้ในการลำเลียงวัตถุจากจุดๆ หนึ่งไปยังจุดอื่นๆ ด้วยสายพาน ระบบสายพานลำเลียง = เครื่องจักร + สายพาน + ใช้เพื่อลำเลียง

            นอกจากนี้ยังมีระบบสายพานแบบอื่นๆ อีกมากมาย โดยแต่ละแบบจะมีชื่อเรียกที่ต่างกันไปตามรูปลักษณ์ และวัสดุที่ใช้ เช่น

      -Belt Conveyor คือ ระบบสายพานลำเลียงแบบทั่วไป คือใช้สายพานในการลำเลียง

      -Mini Belt Conveyor คือ ระบบสายพานลำเลียงขนาดเล็ก ส่วนใหญ่ใช้สายพานเป็น PVC หรือ PU

      -Rubber Belt Conveyor คือ ระบบสายพานลำเลียงที่ใช้สายพานที่มีวัสดุเป็นยางสีดำ

      -Roller Conveyor คือ ระบบสายพานลำเลียง ที่ไม่ใช้สายพาน แต่จะใช้เพียงแค่ลูกกลิ้งเพื่อลำเลียงสินค้า

      -Top Chain Conveyor คือ ระบบสายพานลำเลียงที่ใช้โซ่พลาสติก หรือโซ่สเตนเลสมาใช้แทนสายพาน

      -Wire Mesh Conveyor คือ ระบบสายพานลำเลียงที่นำตะแกรงโลหะมาใช้แทนสายพาน

      -Modular Belt Conveyor คือ ระบบสายพานลำเลียงที่ใช้สายพานเป็นพลาสติกชนิดพิเศษทนทานสูง

      -Overhead Conveyor คือ ระบบสายพานลำเลียงที่จะลำเลียงวัตถุไว้ที่ความสูงระดับเหนือศรีษะขึ้นไป

รถ AGV 

             คืออะไร รถ AGV (Auto Guiding Vehicle) หรือเรียก กันว่า รถขนส่ง อัตโนมัติ มีระบบควบคุมเส้นทาง และ นำทางการขับเคลื่อนด้วยการเหนี่ยวนำของสนาม แม่เหล็กที่ฝังอยู่ในพื้นผิวทางเดินรถ AGV หรือแบบ ควบคุมโดยการตรวจจับด้วยแสงเลเซอร์ เพื่อให้รถ AGV สามารถเคลื่อนที่ไปตามเส้นทางที่กำหนดได้ ด้วยการประมวลผลควบคุมการทำงาน โดยไมโคร- คอนโทรลเลอร์

ประโยชน์ของรถ AGV

         รถขนส่งเคลื่อนที่อัตโนมัติ (Automated Guided Vehicles)

         รถขับเคลื่อนอัตโนมัติ (AGV)

            เป็นรถที่มีการขับเคลื่อนโดยไม่มีคนขับ  เคลื่อนไปตามทางบนเส้นลวดที่ฝังไว้ใต้พื้นของโรงงาน  สามารถควบคุมเส้นทางเดินของรถได้โดยคอมพิวเตอร์  ในปัจจุบันมีการใช้อัลกอริทึม (algorithms) หลาย ๆ แบบเพื่อการคำนวณเส้นทางของลวดที่จะฝังลงบนพื้นและคำนวณเส้นทางที่น่าพอใจที่สุดของรถจากจุดเริ่มต้นไปสู่จุดหมาย  เส้นทางที่กล่าวถึงอาจเป็นแบบแสง (passive  fluorescent) หรือแบบแม่เหล็ก (magnetic  line) ถูกทาสีบนพื้นหรือการใช้ลวดนำทาง (active  guide  wire) ฝังไปในพื้น

            ]

 ส่วนประกอบของการนำทางของ AGV ประกอบด้วยตัวนำทิศทางระบบซึ่งปล่อยรถออกและควบคุมการนำทาง  การติดต่อกับรถทำได้โดยลวดนำทางซึ่งฝังไว้ใต้พื้น  ตัวนำระบบถูกติดต่อกับรถทั้งหมดตลอดเวลา แต่ละคันมีความถี่นำทางของมันเองและตามลวดนำทางไปกับการช่วยของตัวตรวจรู้ (sensor) ความถี่การติดต่อระดับสูงกว่าถูกใช้สำหรับการถ่ายทอดข้อมูลระหว่างตัวนำระบบกับแผงคอมพิวเตอร์ (on-boardcomputers) ดังนั้นตัวนำระบบจะได้รับการแจ้งตลอดเวลาเกี่ยวกับตำแหน่งและสภาวะของการยกของรถ  ตำแหน่งของรถสามารถแสดงได้บนสถานี(terminal) วัสดุซึ่งอยู่บนรถถูกกำหนดโดยการอ่านสัญลักษณ์บาร์โค๊ด (barcode) และข่าวสารถูกถ่ายทอดไปโดยช่องของข้อมูลไปยังตัวนำระบบ  การเดินทางของรถทั่วทั้งโรงงานถูกกำหนด ณ จุดยุทธศาสตร์เนื่องจากผลตอบสนองในพื้นและตัวรับในรถ ณ จุดที่กำหนดรถได้รับคำแนะนำในการติดตามเส้นทางที่ให้ไว้            หน้าที่ที่จำเป็นของตัวนำระบบมีดังนี้

            1. การเลือกของรถและการจัดการกับรถที่ว่าง

            2. การควบคุมของการจัดสรรลำดับของรถ

            3. การเก็บข้อมูลของตัวขนถ่าย

            4. การควบคุมของทิศทางที่ถูกต้อง

      ส่วนประกอบของ AGV

            1. ส่วนของตัวรถ

            2. ส่วนของตัวตรวจเช็คเส้นทาง (Guided sensor)

            3. ส่วนของตัวตรวจเช็คความปลอดภัย (Safety sensor)

            4. ส่วนของต้นก าลัง (Motor)

            5. ส่วนของไฟฟ้ าภายในตัวรถ (Power supply)

            6. ส่วนของอิเล็กทรอนิกส์ก าลัง (Power electronics)

            7. ส่วนของตัวควบคุม (Controller)

     

 ระบบการนำทางและวางแผนเส้นทาง

          จากการช่วยของโมดูล (module) การนำทางและการวางแผนเส้นทางรถสามารถคำนวณเส้นทางของมันตามพื้นโรงงาน มันจะพยายามวางแผนเส้นทางที่น่าพอใจมากที่สุดระหว่างตำแหน่งเริ่มและตำแหน่งเป้าหมายและมันพยายามที่จะอยู่บนเส้นทางนั้น  หลีกเลี่ยงสิ่งกีดขวางและการชนที่เป็นไปได้  ระบบการนำทางต้องถูกปรับปรุงในการใช้งาน  บ่อยครั้งงานง่ายๆในระบบการเก็บวัสดุสามารถที่จะแก้ไขได้โดยการคำนวณคงที่ (dead  reckoning) ของรถจากจุดเริ่มถึงจุดเป้าหมาย

           1. ที่ระดับการวางแผน  ผู้วางแผนวาดเส้นทางที่เป็นไปได้และไม่มีการชนเกิดขึ้นโดยการใช้อัลกอริทึมที่ชาญฉลาด (expert  knowledge) อย่างไรก็ตาม ณ จุดเริ่มต้นรถต้องคำนวณจุดเริ่มของมัน  สิ่งนี้ทำโดยเริ่มตรงที่รู้โดยตัวตรวจรู้ (sensor) ผู้วางแผนอาจจะลองค้นหาเพื่อเจอแผนที่ดีที่สุด  ตามเงื่อนไขของการพึงพอใจมากที่สุดแล้วอาจจะเป็นเส้นทางที่สั้นที่สุดหรือเส้นทางที่มีสิ่งกีดขวางอยู่น้อยที่สุด

            2. ที่ระดับการนำทางมีโมดูล (module) การวางแผนท้องถิ่นซึ่งมีความรู้เกี่ยวกับเส้นทาง  วัตถุของมันและสิ่งกีดขวางที่เป็นไปได้  การวางแผนที่ดีของการนำทางถูกทำบนพื้นฐานของแผนซึ่งถูกร่างจากระดับก่อนหน้านี้  ดังนั้นสภาวะท้องถิ่นทั้งหมดอาจจะถูกพิจารณามันเป็นสิ่งสำคัญในการเข้าใจสิ่งกีดขวางที่ไม่รู้โดยการใช้ตัวตรวจรู้(sensors)และรายงานสภาวะที่ไม่ปกติให้กับระบบวางแผนปัญหาทั้งหมดต้องถูกพิจารณาเพื่อการวางแผนในอนาคต

             3. ที่ระดับการขับเป็นสิ่งที่ถูกกระทำเป็นหน้าที่การควบคุมเบื้องต้นของรถ  สำหรับการวางแผนเส้นทางเดิน  แผนที่ของโลกถูกใช้ในการแสดงเส้นทางที่จะเดินทางในรายละเอียด  สำหรับการปฏิบัติการง่ายๆแผนที่สองมิติก็เพียงพอสำหรับเส้นทาง  ทางแยกย่อยแลทางตัด  กับการช่วยของแผนที่ส่วนของเส้นทางถูกคำนวณ

        ประโยชน์ที่ได้รับ

- ลดต้นทุนการผลิต

- มีการวางแผนการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ

- บริหารบุคลากรได้อย่างคุ้มค่าและมีประสิทธิภาพ

- ลดอุบัติเหตุ

สายพาน (Belts)

           การส่งกำลังด้วยสายพานเป็นการส่งกำลังชนิดแบบอ่อนตัวได้ซึ่งมีข้อดีข้อเสียหลายอย่าง เมื่อเปรียบเทียบระหว่างการส่งกำลังแบบเฟืองและการส่งกำลังแบบโซ่ ข้อดีคือ มีราคาถูกและใช้งานง่าย รับแรงกระตุกและการสั่นสะเทือนได้ดี ขณะใช้งานไม่มีเสียงดัง เหมาะสำหรับการส่งกำลังระหว่างเพลาที่อยู่ห่างกันมาก ๆ และค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาค่อนข้างต่ำ อย่างไรก็ตามข้อเสียของการขับด้วยสายพานก็มี คือ อัตราการทดที่ไม่แน่นอนนักเนื่องจากการสลิป (Slip) และการครีฟ (Creep) ของ สายพานและต้องมีการปรับระยะห่างระหว่างเพลาหรือปรับแรงดึงในสายพานระหว่างการใช้งาน นอกจากนั้นยังไม่อาจใช้งานที่มีอัตราทดสูงมากได้

หน้าที่สายพาน

          สายพานในปัจจุบันใช้สำหรับส่งกำลัง การเคลื่อนที่และส่งถ่ายสิ่งของในรูปแบบต่าง ๆ สายพานถูกออกแบบให้เหมาะสมกับสภาพของ สามารถส่งกำลังได้ดีกว่าสายพานแบบอื่น ๆ และมีราคาถูก ส่วนสายพานชนิดอื่นก็ขึ้นอยู่กับการใช้งานการทำงาน ที่นิยมใช้กันมาก ได้แก่ สายพานวี

ชนิดของสายพาน

ชนิดของสายพานเราสามารถแบ่งออกได้ 4 ชนิด ด้วยกันคือ

1. สายพานแบน (Flat Belts)

แสดงลักษณะของสายพานแบน (Flat Belts)
         สายพานแบน เป็นอุปกรณ์อีกชนิดที่นิยมใช้กันอย่างแพร่หลาย ใช้ในการส่งถ่ายกำลังจากพูลเลย์ของเพลาขับไปยังพูลเลย์ของเพลาตาม (เป็นอุปกรณ์หรือเครื่องจักรที่เราต้องการให้เกิดการทำงาน เช่น ปั๊มน้ำ  หรือ พัดลม เป็นต้น) โดยกำลังที่ส่งถ่ายจะขึ้นอยู่กับตัวแปรต่าง ๆ ดังต่อไปนี้

- ความเร็วของสายพาน
- ความตึงของสายพานที่พาดผ่านชุดพูลเลย์
- มุมที่สายพานสัมผัสกับพูลเลย์ (Arc of Contact) โดยเฉพาะพูลเลย์ตัวที่เล็กกว่า

- สภาพแวดล้อมที่สายพานนั้นถูกใช้งาน เช่น มีความชื้นอยู่ตลอดเวลา หรือมีไอแอมโมเนีย ซึ่งจะส่งผลให้อายุของสายพานสั้นลง

2. สายพานวี (V – Belts)

หน้าที่การใช้งานสายพานวี
         สายพานส่วนใหญ่ใช้กับเครื่องจักรกลตามโรงงานต่าง ๆ สามารถส่งกำลังได้ในตำแหน่งต่าง ๆ ได้ แต่ไม่สามารถส่งกำลังแบบไขว้เหมือนกับสายพานแบน ลักษณะการใช้งานของสายพานวี เช่น สายพานของเครื่องกลึง สายพานของรถไถนาเดินตาม เป็นต้น

3. สายพานกลม (Ropes Belts)

         สายพานกลมที่มีหน้าตัดเป็นรูปวงกลม การส่งกำลังด้วยสายพานกลมจะให้ความยืดหยุ่นสูงมาก และสามารถปรับตั้งทิศทางการหมุนได้หลายทิศทางตามความต้องการของผู้ใช้ สายพานกลมทำจากพลาสติกโพลียูริเทน จะต้านทานน้ำ น้ำมัน จาระบี และน้ำมันเบนซิน ขณะการทำงานจะไม่เกิดเสียงดัง

4. สายพานไทมิ่ง (Timing Belts)

         สายพานไทมิ่งมีหน้าตัดเป็นรูปสี่เหลียมคางหมู และจะมีฟันเฟืองตลอดความยาวของสายพาน เป็นสายพานที่มีแกนรับแรงด้วยลวดเหล็กกล้า หรือทำด้วยลวดไฟเบอร์ฝังอยู่ในยางเทียม ฟันของสายพานทำด้วยยางเทียม แต่สูตรประสมพิเศษเพื่อให้คงรูปพอดีกับล้อของพูลเลย์ ซึ่งจะหุ้มด้วยเส้นใยไนลอนเพื่อลดการสึกหรอ สายพานชนิดนี้สามารถงอตัวได้ดี ใช้กับพูลเลย์ล้อเล็ก ๆ ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 16 มิลลิเมตรได้ เนื่องจากร่องสายพานจะมีขนาดเดียวกับบนร่องพูลเลย์ ทำให้เกิดการขบกันเหมือนฟันเฟือง จึงไม่เกิดการลื่นไถลขณะส่งกำลัง สามารถใช้เป็นตัวส่งกำลังงานในเครื่องยนต์ โดยเป็นตัวขับเฟืองเพลาข้อเหวี่ยงและเพลาราวลิ้น และจะไม่เสียงดังขณะทำงาน

ข้อแนะนำในการใช้สายพานให้เกิดประโยชน์สูงสุด

- การเลือกซื้อสายพานควรเลือกขนาดพร้อมกับรหัสของบริษัทผู้ผลิตที่แยกประเภทของสายพานออกไป ตามประเภทของการใช้งาน

- การเก็บรักษาควรเก็บไว้ให้เรียบร้อยพร้อมที่จะหยิบใช้งานได้อย่างสะดวก การเก็บอยู่ในสภาพอากาศที่ดีจะไม่ทำให้สายพานเสื่อมสภาพ

- การทำความสะอาดจะต้องทำความสะอาดสายพานอย่าให้มีฝุ่นละอองหรือคราบน้ำมันมาเกาะสายพาน โดยการใช้ผ้าสะอาดเช็ด

- ควรตั้งให้เพลาขับและเพลาตามวางตัวอยู่ในแนวเดียวกัน

- ระยะห่างระหว่างจุดศูนย์กลางของพูลเลย์ชุดขับและชุดตามไม่ควรห่างเกินกัน 10 เมตร และไม่ควรใกล้กันเกินกว่า 3.5 เท่าของขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของพูลเลย์ตัวเล็ก

- ควรตั้งสายพานให้ด้านที่ตึงสายพานอยู่ด้านล่าง และให้ด้านที่หย่อนอยู่ด้านบน

รถ AGV 

รถ AGV คืออะไร รถ AGV (Auto Guiding Vehicle) หรือเรียก กันว่า รถขนส่ง อัตโนมัติ มีระบบควบคุมเส้นทาง และ นำทางการขับเคลื่อนด้วยการเหนี่ยวนำของสนาม แม่เหล็กที่ฝังอยู่ในพื้นผิวทางเดินรถ AGV หรือแบบ ควบคุมโดยการตรวจจับด้วยแสงเลเซอร์ เพื่อให้รถ AGV สามารถเคลื่อนที่ไปตามเส้นทางที่กำหนดได้ ด้วยการประมวลผลควบคุมการทำงาน โดยไมโคร- คอนโทรลเลอร์ มูลเหตุจูงใจ 

1. เพื่อลดการเข้า-ออกของพนักงานขับรถขนส่ง

2. เพื่อลดความล่าช้าจากการขนส่ง Part เนื่องจากการจราจรที่ติดขัด

3. เพื่อลดความความเมื่อยล้าจากการทำงานของพนักงานขนส่ง

4. เพื่อลดค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษารถขนส่งที่มีจำนวนมาก

AGV คืออะไร

 เอจีวี (Automated Guided Vehicles: AGV) เป็นรถขนาดเล็กเคลื่อนที่ได้เอง

โดยไม่ต้องมีคนขับ เอจีวีถูกนำใช้งานจริงในอุตสาหกรรมครั้งแรกเมื่อปี ค.ศ. 1953

ในประเทศสหรัฐอเมริกา โดยตอนนั้นถูกนามาใช้ขนถ่ายสินค้าในโกดังเก็บสินค้า

ทำให้สามารถประหยัดใน เรื่องของแรงงานคนและเวลาได้เป็นอย่าง

ส่วนประกอบของ AGV

1. ส่วนของตัวรถ

2. ส่วนของตัวตรวจเช็คเส้นทาง (Guided sensor)

ใช้เป็น Magnetic sensor

หลังการท างานของ magnetic sensor

เซ็นเซอร์จะทำการตรวจวัดความสมดุลสองข้าง ซ้าย/ขวา ของแถบแม่เหล็กแล้วดำเนินการ

ตามข้ันตอนได้เขียนโปรแกรมควบคุมไว

3. ส่วนของตัวตรวจเช็คความปลอดภัย (Safety sensor)

ใช้เป็น Ultrasonic sensor

ใช้เพื่อให้เกิดความปลอดภัย ป้ องกันการชนกันระหว่าง รถ AGV กับ Station ต่างๆ

หรือระหว่าง รถ AGV กับรถ AGV โดยจะติดตัวเซ็นเซอร์ไว้ด้านหน้าและด้านข้างของตัวรถ

4. ส่วนของต้นกำลัง (Motor)

5. ส่วนของไฟฟ้าภายในตัวรถ (Power supply)

6. ส่วนของอิเล็กทรอนิกส์กำลัง (Power electronics)

7. ส่วนของตัวควบคุม (Controller)

 

หุนยนต์

1.หุ่นยนต์ดูดฝุ่น

หลายคนอาจจะเคยได้ยินในชื่อ “Robovac” ที่ย่อมาจากชื่อเต็มๆว่า Robotic Vacuum Cleaner ซึ่งมันจัดอยู่ในประเภทหุ่นยนต์อัจฉริยะ ที่ถูกวางโปรแกรมให้มีคุณสมบัติเหมือนเครื่องดูดฝุ่นหรืออาจจะล้ำสมัยกว่าเครื่องดูดฝุ่นด้วยซ้ำไป (ขึ้นอยู่กับแบรนด์และความสามารถที่แตกต่างของหุ่นยนต์ดูดฝุ่น)

โดยหุ่นยนต์ดูดฝุ่นส่วนใหญ่ที่เห็นได้ตามท้องตลาด ก็จะมีทั้งแบบสั่งการผ่านรีโมท และแบบ Self-drive ที่หุ่นยนต์สามารถดูแลความสะอาดได้เอง โดยที่เราไม่ต้องควบคุมหรือคอยสั่งการ นอกจากนี้ ในเรื่องของดีไซน์และฟีเจอร์ต่างๆ ก็จะแตกต่างกันออกไป เช่น บางตัวก็เป็นทรงกลม แต่บางตัวก็เป็นทรงเหลี่ยม หรือบางตัวอาจจะมีฟีเจอร์พิเศษ (เช่น กวาดพื้น) ในขณะที่บางตัวไม่มี

หุ่นยนต์ดูดฝุ่นในยุคเริ่มต้น

ถ้าลองมองย้อนกลับไปแล้วก็จะรู้ว่า จริงๆแล้ว หุ่นยนต์ดูดฝุ่นนั้นมีมาตั้งแต่ช่วงยุค 90s แล้ว เพราะในปี 1996 บริษัทเครื่องใช้ไฟฟ้าขนาดใหญ่ สัญชาติสวีเดน อย่าง Electrolux ได้เปิดตัวหุ่นยนต์ดูดฝุ่น “ตัวแรก” โดยมันสามารถทำงานได้ดี และได้รับความสนใจเป็นอย่างมาก

 แต่เมื่อมีลูกค้าได้ใช้จริงแล้ว ก็พบว่ามันยังมีปัญหาอยู่หลายจุด เช่น การเดินชนกำแพงหรือผนัง การหยุดทำงานชั่วคราว และยังทิ้งความสกปรกไว้อยู่บางจุด ทำให้สินค้านั้นต้องถูกยกเลิกการผลิต

 หลังจากนั้นเองก็มีหลากหลายแบรนด์เห็นช่องทาง และพยายามพัฒนามันให้กลายเป็นสินค้าที่ตอบโจทย์ความสะดวกสบายสำหรับการดูดฝุ่นและทำความสะอาดบ้าน

หุ่นยนต์ดูดฝุ่นช่วยอะไรเราได้บ้าง ?

หุ่นยนต์รุ่นก่อนๆ หน้าที่หลักของมันอาจจะเป็นแค่การลดภาระในการดูดฝุ่นตามพื้นเท่านั้น  

แต่สำหรับปัจจุบัน เทคโนโลยีนั้นสามารถพัฒนาให้เจ้าหุ่นยนต์ดูดฝุ่นนั้นฉลาดขึ้นและตอบโจทย์กับการใช้ชีวิตของเรามากที่สุด ซึ่งก็มีทั้งฟีเจอร์ที่หลากหลาย และการพัฒนาระบบความสามารถ เพื่อเพิ่มขีดจำกัดให้กับมันทำให้มันไม่ใช่แค่หุ่นยนต์ที่ทำหน้าที่ดูดฝุ่นเพียงอย่างเดียวเท่านั้น โดยถ้าเปรียบเทียบแล้วมันแทบจะเป็นเหมือนแม่บ้านคนนึงที่เราสามารถไว้วางใจเลยก็ว่าได้

ถ้ายังสงสัยและนึกไม่ออกว่ามันจะช่วยอะไรเราได้บ้าง ผมก็มีคำตอบมาให้ครับว่า ฟีเจอร์ต่างๆของหุ่นตยนต์ดูดฝุ่นจะเข้ามาช่วยคุณได้อย่างไร

(ทั้งนี้ผมนำตัวอย่างมาจากฟีเจอร์จริงๆ ของ หุ่นยนต์ดูดฝุ่นจาก Autobot ซึ่งบางฟีเจอร์ อาจจะไม่มีในหุ่นยนต์ดูดฝุ่นแบรนด์อื่นๆ ทั่วไป)

ระบบนำทาง

ถ้าเปรียบเทียบกับระบบนำทางในหุ่นยนต์ดูดฝุ่นสมัยก่อนกับปัจจุบันแล้ว ถือว่าเปลี่ยนไปอย่างมาก ด้วยการนำเทคโนโลยีที่ทันสมัยเข้ามาช่วยพัฒนาให้สามารถทำความสะอาด โดยไม่ทิ้งสิ่งสกปรกตามจุดได้ดีขึ้นมากขึ้น โดยเฉพาะบางรุ่น ที่เราแทบไม่ต้องทำอะไรเลย มันสามารถคำนวณแผนที่ในห้องได้แม่นยำและทำความสะอาดได้หมดจดด้วยตัวมันเอง

โดยระบบนำทางหลักๆ ที่มีในตลาดตอนนี้ก็มีอยู่ 3 แบบ คือ

1. กล้องสร้างแผนที่จำลอง Mapping Camera : การเดินทำความสะอาด หุ่นยนต์จะถ่ายรูปเป็นเฟรมๆและจดจำเป็นแผนที่ และจะใช้มันเป็นทางเส้นทางในการเดินทำความสะอาด แต่สำหรับในพื้นที่เฉพาะเจาะจง เช่น ตามมุมห้อง หรือพื้นที่ขนาดเล็ก คุณอาจจะต้องใช้รีโมทเพื่อควบคุมมัน เพื่อการทำงานที่ดีมากขึ้น

2. อินฟราเรดเซ็นเซอร์ Infrared Sensor :  โดยปกติมันจะเดินเป็นเส้นทางซิกแซก และใช้เซ็นเซอร์แบบอินฟราเรดที่ติดอยู่รอบๆตัวเครื่อง เพื่อยิงสัญญาณออกไปให้ตกกระทบตามวัตถุ และหาพื้นที่ว่างสำหรับการทำความสะอาด เมื่อมีวัตถุขวางทางเดิน มันก็จะจดจำและสร้างแผนที่ขึ้นมา ซึ่งแบบนี้จะค่อนข้างแม่นยำกว่าแบบแรก

3. เลเซอร์วัดระยะทาง Laser Distance Sensor : แบบนี้จะมีความแม่นยำและทำความสะอาดได้ครบทุกพื้นที่มากที่สุด เพราะ ด้านบนตัวหุ่นยนต์จะเป็นโดมกลมๆ เป็นหัวยิงเลเซอร์ ที่จะหมุนรอบตัว ตลอดเวลา ไว้ใชัวัดระยะห่างจากวัตถุและจดจำพื้นที่ ที่ทำความสะอาดแล้วและยังไม่ได้ทำความสะอาด เรียกได้ว่าแทบไม่ต้องยุ่งอะไรกับมันเลย

ระบบสั่งการผ่าน Application

ตัวหุ่นยนต์นั้นจะถูกเชื่อมต่อกับ Application ผ่านระบบอินเตอร์เน็ต ทำให้เราสามารถสั่งการเจ้าหุ่นยนต์ผ่านอุปกรณ์สมาร์ทโฟนของเราที่เปรียบเสมือนรีโมทที่ใช้ควบคุมเลยก็ว่าได้ โดยฟังก์ชั่นทั่วไปก็จะเป็นการ ตั้งเวลา เริ่มต้นทำงาน หยุดทำงานชั่วคราว ปิดการใช้งาน ถ่ายภาพจากมุมมองของตัวหุ่นยนต์ (เฉพาะในรุ่นที่มีกล้องเท่านั้น) หรือการแจ้งเตือนจากหุ่นยนต์เมื่อทำงานเสร็จเรียบร้อย

ฟีเจอร์นี้ช่วยคุณอย่างไร : ฟีเจอร์นี้ช่วยเพิ่มความสะดวกสบายให้กับคุณได้โดยการที่คุณสามารถสั่งการเจ้าหุ่นยนต์ผ่านอุปกรณ์ให้ทำความสะอาดในจุดที่เฉพาะเจาะจง ตั้งเวลาทำความสะอาดได้ แถมยังสามารถดูการทำงานแบบเรียลไทม์ผ่าน Application ได้อีก โดยไม่ว่าคุณจะอยู่ที่ไหนก็ตาม แค่มีอินเตอร์เน็ตคุณก็สามารถใช้ฟีเจอร์นี้ได้แล้ว

2.หุ่นยนต์จัดเรียงสินค้า

RPL SERIES หุ่นยนต์จัดเรียงสินค้าเป็นอุปกรณ์หุ่นยนต์ที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดสำหรับความต้องการในการจัดเรียงสินค้าใด ๆ แทบทุกอย่าง เราได้รวมนวัตกรรมผลงานทางวิศวกรรมและการควบคุมของเราเข้ากับเทคโนโลยีชั้นนำในการจัดเตรียมและเคลื่อนย้ายพาเลทของเรา มาเป็นระบบที่ดีที่สุดสำหรับการใช้งานที่หลากหลายในการจัดเรียงสินค้า เครื่องมือจับยึดที่ผลิตขึ้นเองทำให้ RPL SERIES สามารถตอบสนองต่อข้อกำหนดในการจัดเรียงสินค้าบนพาเลทสำหรับการบรรจุภัณฑ์สมัยใหม่ได้มากมาย หุ่นยนต์ของเราสามารถจะจัดเรียงสินค้าได้สูงสุดถึง 1,800 ถุงต่อชั่วโมงในการจัดรูปแบบแบบ multi pick-up หุ่นยนต์ที่ทนงานหนักสามารถจะรวบรวมถุง bale หรือภาชนะใส่จากสินค้าที่เข้ามาหลายช่องทางได้พร้อม ๆ กัน เครื่องสามารถจะจัดรูปแบบเพื่อให้เหมาะสมกับพื้นที่ที่มีจำกัดเพื่อจัดเรียงสินค้าที่เข้ามา ระบบมีลักษณะยืดหยุ่นในการใช้งานมากขณะที่มีความต้องการในการบำรุงรักษาต่ำ หุ่นยนต์จัดเรียงสินค้านี้เข้ากันได้กับพาเลทมาตรฐานที่ใช้ในงานอุตสาหกรรมทั้งหลาย อุปกรณ์ของเราทั้งหมดควบคุมด้วย PLC พร้อมอินเตอร์เฟสระหว่างผู้ใช้กับเครื่องที่ใช้งานง่าย RPL SERIES ยังสามารถใช้งานกับกล่อง มัด ลัง กระป๋อง ดรัม ถาด ถุง และ bale เป็นต้น

 

3.หุ่นยนต์ตรวจสอบท่อในเตาปฏิกรณ์โรงงาน

ครั้งแรกของโลก CiBot™ หุ่นยนต์ตรวจสอบท่อในเตาปฏิกรณ์โรงงาน เพิ่มประสิทธิภาพความปลอดภัย ละเอียด แม่นยำ ลดต้นทุน ล่าสุดตรวจได้ครบทั้ง 3 ฟังก์ชั่น “ค่าคาร์บอน ค่าความบวม และค่าความโก่ง” อีกก้าวของการยกระดับความปลอดภัยและประสิทธิภาพการตรวจท่อในเตาปฏิกรณ์โรงงานอุตสาหกรรม เมื่อธุรกิจเคมิคอลส์ เอสซีจี พัฒนา “หุ่นยนต์ไซบอท (CiBotTM)” ฟีเจอร์ใหม่ เพิ่มความสามารถในการตรวจสอบคุณสมบัติของวัสดุท่อ (Coil) ในเตาปฏิกรณ์ได้พร้อมกันถึง 3 ฟังก์ชั่น ทั้งปริมาณคาร์บอนที่แทรกซึมในเนื้อท่อ (Carburization) ความบวม (Bulging) และความโก่ง (Bowing) ซึ่งนับเป็นครั้งแรกของโลก ทำให้สามารถตรวจวัดสภาพและประเมินอายุการใช้งานของท่อได้อย่างปลอดภัย ละเอียด แม่นยำ รวดเร็ว ลดต้นทุนการผลิต ลดการสูญเสีย และส่งผลดีไปถึงชุมชนและสิ่งแวดล้อม

ต่อยอด

แรกเริ่ม หุ่นยนต์ไซบอท ถูกพัฒนาขึ้นเพื่อใช้ตรวจสอบปริมาณคาร์บอนที่แทรกซึมเข้าไปในเนื้อโลหะของท่อ หรือที่เรียกปรากฎการณ์นี้ว่า คาร์บูไรเซชั่น (Carburization) ซึ่งเป็นสาเหตุหนึ่งที่ทำให้ท่อเปราะ แตกหัก และรั่วได้ อันเป็นความเสียหายหลักที่เกิดขึ้นกับวัสดุท่อในเตาปฏิกรณ์โรงงานปิโตรเคมี ซึ่งความเสียหายประเภทนี้คิดเป็น 60% ของความเสียหายทั้งหมด การพัฒนาต่อยอดให้หุ่นยนต์สามารถตรวจสอบหาความบวมและความโก่งของท่อเพิ่มขึ้น จึงเป็นการเพิ่มประสิทธิภาพการตรวจสอบความเสียหายของท่อภายในเตาปฏิกรณ์โรงงานอุตสาหกรรมต่าง ๆ ได้อย่างครบถ้วนยิ่งขึ้น

แม่นยำ

ความสร้างสรรค์จากการผสมผสานเทคโนโลยีอันล้ำสมัย ทั้ง Sensor และ Positioning System ใช้การควบคุมด้วยระบบ wireless ถือเป็นความโดดเด่นของหุ่นยนต์ไซบอท ซึ่งแต่เดิมที่ตรวจค่าคาร์บูไรเซชั่น (Carburization) ได้อย่างแม่นยำอยู่แล้ว ด้วยการตรวจสอบท่อในทุกๆ ระยะ 1 เซนติเมตร โดยแสดงผลเป็นระบบดิจิทัล ทำงานด้วยความเร็ว 4 เมตรต่อนาที ซึ่งเร็วกว่าการตรวจด้วยคนถึง 7 เท่า เมื่อเพิ่มประสิทธิภาพวัดการบวมของท่อที่ละเอียดได้ถึง 0.05 มิลลิเมตร ขณะที่ความโก่งวัดได้ละเอียดถึง 1 เซนติเมตร ก็ยิ่งตอบโจทย์รอบด้าน และที่ล้ำสมัยไปกว่านั้นคือการปรับโฉมการแสดงผลรูปแบบใหม่ที่สามารถนำเสนอเป็นภาพที่ทำให้ลูกค้าข้าใจง่าย เช่น ระบบสามารถพล็อตข้อมูลการบวมของท่อเป็นเส้นรอบวงของท่อ ที่มีการบวมในระยะต่าง ๆ กันได้ และสามารถแสดงผลความโก่งของท่อในรูปแบบสามมิติได้

นอกจากนี้ ความได้เปรียบของการนำหุ่นยนต์ไซบอทมาใช้ตรวจสอบท่อ คือการได้ข้อมูลที่มีความละเอียด แม่นยำกว่าการใช้แรงงานคน ซึ่งเดิมทีการตรวจสอบความบวมและความโก่งของท่อ จะใช้วิธีการสร้างนั่งร้านให้เจ้าหน้าที่ปีนขึ้นไป และเริ่มตรวจสอบด้วยการประเมินเบื้องต้น จากสายตาว่ามีจุดที่บวมหรือไม่ แล้วจึงใช้ตลับเมตรวัด ซึ่งอาจเกิดความคลาดเคลื่อนหรือผิดพลาดได้ ส่วนการตรวจความโก่งก็จะใช้วิธีการสร้างนั่งร้านเช่นเดียวกัน แล้วทิ้งลูกดิ่งลงมาเพื่อวัดระยะ ถือว่าเป็นวิธีที่ใช้เวลานานและมีความละเอียดน้อย เนื่องจากตรวจวัดทำได้เฉพาะในจุดที่เข้าถึง ซึ่งท่อความยาว 10 เมตร ปกติจะวัดได้เพียง 2 จุด เท่านั้น ขณะที่หุ่นยนต์ไซบอทวัดได้ถึง 1,000 จุด ข้อมูลที่มีความละเอียดและแม่นยำสูงเช่นนี้จะช่วยให้เจ้าหน้าที่คำนวณประเมินอายุการใช้งานของท่อได้อย่างถูกต้อง และวางแผนการซ่อมบำรุงได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น

ปลอดภัย

หุ่นยนต์ไซบอทไม่ได้เป็นเพียงนวัตกรรมที่ตอบโจทย์ผู้ประกอบการและภาคอุตสาหกรรมในการเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานและลดความเสียหายของเครื่องจักรเท่านั้น การตรวจสอบและประเมินความเสียหายของท่อที่แม่นยำ และเหนืออื่นใดคือการเพิ่มความปลอดภัยให้แก่เจ้าหน้าที่ผู้ปฏิบัติงานได้มากขึ้น

ระดับโลก

ปัจจุบันหุ่นยนต์ไซบอทได้รับความไว้วางใจจากลูกค้าในการให้บริการในหลากหลายอุตสาหกรรมชั้นนำระดับโลก สามารถให้บริการในโรงงานปิโตรเคมี และโรงงานที่มีเตาปฏิกรณ์ในภาคอุตสาหกรรมอื่นๆ ไม่ว่าจะเป็นโรงกลั่นน้ำมัน โรงงานผลิตไนโตรเจน โรงงานผลิตแอมโมเนีย เป็นต้น ซึ่งถูกนำไปใช้งานจริงแล้วทั้งในและต่างประเทศ เช่น โรงงานในธุรกิจเคมิคอลส์ เอสซีจี โรงงานผลิตไฮโดรเจน โรงกลั่นน้ำมันชั้นนำในประเทศไทย และโรงงานปิโตรเคมีในประเทศสหรัฐอเมริกา เนเธอร์แลนด์ เกาหลีใต้ รวมถึงในประเทศตะวันออกกลาง